En los últimos años, el astillero de Navantia en la ría de Ferrol se ha consolidado como un referente en innovación industrial, digitalización y sostenibilidad energética dentro del sector naval. Proyectos como la modernización de la subestación eléctrica 132/15 kV o el desarrollo del Gemelo Digital de Planta han sido reconocidos con diferentes premios del Colegio de Ingenieros Industriales de Galicia y del Consejo General de Colegios en Madrid y han marcado el inicio de una nueva etapa en la transformación tecnológica del astillero. Conversamos con David Roca Vilariño, Responsable de Mantenimiento Navantia Ferrol, para conocer en qué nuevos proyectos están trabajando y cómo se está configurando el futuro de la industria naval en Navantia Ferrol.

DT. Tras proyectos como la modernización de la subestación eléctrica y el gemelo digital de planta, ¿en qué nuevas líneas de trabajo está centrada actualmente Navantia Ferrol en materia de innovación y mantenimiento industrial?

Actualmente estamos centrados en completar la integración de todas las instalaciones del astillero para su operación y supervisión remota. Recientemente se ha incorporado una nueva instalación fotovoltaica de 0,6 MW, que se suma a otras dos ya en funcionamiento, alcanzando un total de 1,3 MW. Además, están en marcha dos nuevas cámaras de bombas contraincendios, la supervisión de la central de gases, la integración de climatizadoras y todas las instalaciones asociadas a la Fábrica de Bloques (electricidad, fluidos, extracción, etc.).

DT. En esos proyectos destacaba la importancia de la sensorización, la supervisión avanzada y la integración de sistemas. ¿Hasta qué punto se está consolidando esa conectividad en las operaciones diarias del astillero y qué nuevos avances tecnológicos estáis implementando?

Estamos consolidando la conectividad mediante el desarrollo de una capa analítica que nos permite extraer datos operativos para mejorar la eficiencia, reducir consumos y anticiparnos a posibles incidencias. Los resultados están siendo muy prometedores. La clave está en materializar el potencial de la sensorización desplegada en planta y convertirla en conocimiento. Navantia está realizando un esfuerzo significativo en digitalización, orientado a lograr un control y supervisión avanzada de instalaciones y procesos.

DT. La sostenibilidad energética ha sido una línea constante en vuestros proyectos, con instalaciones fotovoltaicas y estudios sobre energía eólica. ¿Qué pasos concretos se están dando ahora para avanzar hacia un astillero más eficiente y con menor huella de carbono?

La sostenibilidad energética se aborda desde varios frentes: autogeneración fotovoltaica, implementación de CAES y participación en el PERTE Naval con nuevos proyectos en evaluación. En paralelo, se ha puesto especial atención en la Fábrica Digital de Bloques, diseñada para ser altamente eficiente y sostenible, con una instalación solar en cubierta de 1,35 MW.

DT. El concepto de “Fábrica de Bloques” y la creación de un “Centro de Excelencia del Gemelo Digital (Digital Twin)” apuntan a un cambio de paradigma industrial. ¿Qué impacto esperáis que tengan estas instalaciones en la productividad, la formación y la cultura tecnológica de Navantia Ferrol?

Estos proyectos representan una revolución industrial silenciosa para la construcción naval y para la comarca de Ferrol. La Fábrica de Bloques es una instalación única en Europa en el ámbito de la construcción naval militar. Transformará el proceso constructivo, reduciendo plazos y costes, y fomentando la incorporación de perfiles especializados en automatización, robótica y digitalización además de los propios de construcción naval (armadores, soldadores, tuberos, electricistas, etc.). En el ámbito del mantenimiento, se requerirá personal altamente cualificado para gestionar unas instalaciones cada vez más complejas y tecnológicamente avanzadas.

DT. Desde tu perspectiva como responsable de mantenimiento, ¿cuáles consideras que son los principales desafíos para mantener la competitividad tecnológica del astillero en los próximos años?

Desde el área de mantenimiento, los principales desafíos pasan por automatizar y digitalizar la planta para mantener la competitividad. La generación eléctrica propia es otro eje estratégico, ya que permite controlar costes de suministro y avanzar hacia la independencia energética.